汽车生产过程中,需要将近 200 个全新的工具、夹具以及工装。设计这些工具耗费大量时间,若选择外包生产,有时可能会耗时数周乃至数月之久。在这种情况下,设计自动化与 3D打印为汽车制造带来了无与伦比的工作流程。
每个工作站用于组装部件并安装到汽车上的时间都是有限的。正因如此,优化且高效的工作流程对于机械师而言至关重要。定制的工具、夹具和工装在促使机械师的工作变得更加快速、轻松且符合人体工程学方面发挥着重大作用。
部分定制工具能够助力对齐安装部件,比如在安装车顶或者车外标志时。这不但可以提升最终汽车的一致性与质量,同时还能为每辆车节省几分钟时间。质量控制工具确保所有汽车都符合奥迪的最高标准。这些定制夹具安装在汽车部件上,用以测量对齐度和公差。例如,奥迪运动打造了一个定制夹具,用于将抬头显示器(HUD)与车内仪表盘对准。该夹具利用两个激光投射到已安装的 HUD 上,当激光对准时,就表明反射玻璃安装正确。
所以,当新款汽车推出时,面临的一大挑战便是创建近 200 种不同的工具、夹具和工装,并且还需要迅速开始生产。设计这些工具需要大量的时间与专业知识,它们必须精确、便于使用且易于生产。首先导入一个部件并将其调整至正确角度,接着通过添加基板、支撑部件的位置以及孔洞来创建夹具,以便将其固定在工作台上。若采用 3D 打印技术,我们可以在几分钟内就得到夹具。而在传统制造中,所需时间则根据部件大小而定,可能需要三小时或者四小时。
通过设计软件建模工具,借助 3D 打印来完成,可以快速加工出 200 个新的工具。