在电动车的产品研发进程里,快速原型迭代占据着举足轻重的地位。不过,传统的 CNC 加工流程弊病不少,其中周期冗长和沟通繁琐的问题尤为突出。就拿一个产品的原型开发打样来说,从将数模外发出去,接着与相关方沟通需求,再到供应商安排生产档期,随后进行上机制作,最后通过快递物流送达,即便是在供应链发展成熟的长三角地区,整个流程走完一般也得耗费一周时间。
对于电动车的研发工作而言,每一次设计方案通常都需要制作一批大概 10 个左右的原型件;完成原型验证之后,还得再制作另一批数量同样在 10 个左右的功能性零件,用于后续测试。前后这两轮制件的工作,就算一切顺利,最快也得两周才能结束,这无疑严重阻碍了设计的迭代速度,也拖慢了产品推向市场的步伐。
为了攻克这些难题,在产品研发阶段,3D 打印工艺被引入其中,这一举措彻底颠覆了传统的开发流程。3D 打印工艺具备材料选择灵活的显著优势,能够契合产品研发各阶段的制件要求。
在原型制作阶段,研发团队一般会选用成本较低、打印速度快的材料,比如 PLA 或者 PETG,并且以 15% 的填充率快速完成部件的制造。如此一来,每个部件的材料成本只需十几元,极大程度地削减了开发成本。
而在后续功能性零件的制造环节,则会采用高性能尼龙材料进行打印。这种材料含有 15% 的碳纤维,属于高强度改性尼龙聚酰胺,特别适用于实际装车和测试。
通过采用
3D打印工艺这一方案,电动自行车成功地将传统 CNC 加工需要 14 天才能完成的两批制件周期,大幅压缩至仅仅 20 小时。除此之外,3D 打印所具备的灵活性,不但显著降低了加工成本以及与外协沟通的成本,还让研发团队能够依据项目进度,随时调整交付时间,及时更新制件,从而极大地提高了研发效率,加快了产品的迭代速度 。