应用3D打印技术，改善飞机制造系统支架安装

3D 打印技术作为一项前沿制造技术，正逐步彰显出其巨大的潜力。它不但改变了传统制造业的面貌，而且在多个领域开辟了全新的可能性。在航空制造行业，3D 打印技术亦有着广泛的应用。例如，以 PLA 材料为基础的 3D 打印钻模板被应用于飞机总装系统支架的定位钻孔安装，在提升生产效率、降低成本的同时，有力地保障了产品质量与安全。

以往，系统支架的定位钻孔安装若采用传统金属钻模板制造，需要依赖复杂的模具设计和机床设备加工制造，这就导致生产周期漫长，成本居高不下。而手工画线不仅对识图技术有着较高要求，且技术质量不稳定，生产效率也较低。如今，借助 3D 打印技术，能够依据自主设计的数字模型，快速且精准地打印出所需的钻模板，并安装不同规格的成品钻套，这极大地缩短了生产周期，达成了从设计到生产的无缝衔接。

截至当前，飞机的支架制孔专项总共规划了 600 多项工装，其中，3D 打印钻模板超过 3000 个，已然形成了流水生产制造流程，主要涵盖设计、打印、修缮和质检这四个阶段。在设计阶段，工装设计人员会综合考虑孔径、打印逻辑、基准构成等因素，以此初步确定 3D 工装的类型和整体设计思路；

在打印阶段，工装设计人员会依据工装外形尺寸和结构特点，进行热床布局、层高设置、切片单盘、输出程序等工作；修缮阶段，工装设计人员会从工装类型、结构和适用区域等角度出发，开展钻套镶嵌、支撑剔除、异色涂敷等工作；质检阶段，质量检验人员会依据设计基准标注、工艺申请要求对工装进行评估校验。这些 3D 结构钻模板在飞机小批生产中经过了验证使用，这一创新举措为飞机 6000 多个系统支架的安装工作带来了革命性的变化。

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